Extrusionsformen

Thermoplastisches Elastomer TPE, das gummiartige Elastizität mit der thermoplastischen Verarbeitbarkeit von Kunststoffen kombiniert, ist ein häufig verwendetes weiches Rohmaterial für Extrusionsverfahren. Es kann kontinuierlich langgestreckte Produkte wie Kabelummantelungen, Dichtungsstreifen, Schläuche, dekorative Profile und Verbundummantelungsstreifen herstellen. Die Extrusionsverarbeitung stellt strenge Anforderungen an die Rheologie, thermische Stabilität und Schmelzefestigkeit des Rohmaterials. Vor der Produktion muss je nach Materialart eine Trocknungsvorbehandlung erfolgen: SEBS, SBS und TPV benötigen nur bei feuchter Umgebung 2 Stunden Trocknung bei 70°C, während TPU aufgrund seiner starken Hygroskopizität 3-4 Stunden bei 85°C entfeuchtend getrocknet werden muss, um Feuchtigkeit strikt zu kontrollieren und Blasen- oder Silberstreifendefekte im Produkt zu vermeiden.

Die Verarbeitung verwendet einen Einschneckenextruder mit einem Längen-zu-Durchmesser-Verhältnis von 20:1 bis 25:1, mit segmentierter Temperaturkontrolle je nach Härte und Typ des TPE. SEBS verarbeitet im Bereich von 150-195°C, SBS wird insgesamt um 10-15°C reduziert, um Hochtemperaturabbau zu verhindern, während TPV und TPU höhere Verarbeitungstemperaturen von 190-210°C benötigen. Die Schnecke verwendet eine niedrige Scherung mit progressiver Struktur, kombiniert mit angemessenem Gegendruck zur Stabilisierung der Schmelzeplastifizierung, mit einem Kopfdruck von 5-15 MPa und einer Schneckendrehzahl von 30-150 U/min, abgestimmt auf die Härte.

Nach dem Extrudieren durch die stromlinienförmige Düse tritt eine Schmelzexpansion auf, die einen Zug mit einem Verhältnis von 1,1 bis 1,5 erfordert, gefolgt von Kühlung und Formgebung in einem Niedertemperaturwasserbad oder durch Vakuumkalibrierung. Weiche TPE-Kühlwassertemperaturen werden bei 15-25°C gehalten, während harte TPV- und TPU-Wassertemperaturen auf 30-40°C erhöht werden, um Dimensionsstabilität und Nichtkleben zu gewährleisten.

Extrudierte TPE-Produkte bieten hohe Produktionseffizienz, recycelbaren Verschnitt für wiederholte Verarbeitung und hervorragende Rückfederung, Verschleißfestigkeit und Witterungsbeständigkeit. TPV-Produkte werden häufig für Automobildichtungen verwendet, SEBS-Produkte eignen sich für tägliche weiche Profile, und TPU-Extrusionsteile konzentrieren sich auf verschleißfeste Hydraulikschläuche. Durch Anpassung von Temperatur, Drehzahl und Zuggeschwindigkeit während der Verarbeitung können Probleme wie Haifischhaut, Streifenbruch und Dimensionsschwankungen verbessert werden. Die Endprodukte benötigen keine Vulkanisation, der Verarbeitungsprozess ist kurz und die Gesamtkosten sind besser als bei herkömmlichen Gummi-Extrusionsteilen.