Für TPE auf Basis von härterem SEBS, für TPR auf Basis von SBS,
Während der Verarbeitung und des Spritzgießens ist nach Ansicht des Juye-Redakteurs die Genauigkeit der Temperatureinstellung entscheidend für das Aussehen und die Leistung des Produkts. Im Folgenden finden Sie einige Vorschläge zur Temperatureinstellung beim Spritzgießen von TPE.
Die Temperatur im Einzugsbereich sollte relativ niedrig eingestellt werden, um ein Verstopfen der Einfüllöffnung zu vermeiden und das Entweichen von eingeschlossener Luft zu ermöglichen. Tests haben ergeben, dass die Temperatur für TPE/TPR-Produkte in den einzelnen Zonen normalerweise zwischen 160 °C und 210 °C liegt, während sie in der Düse zwischen 180 °C und 230 °C eingestellt wird.
Die Formtemperatur sollte relativ hoch eingestellt werden, entsprechend der Kondensationstemperatur im Einspritzbereich, um eine Wasserverunreinigung der Form und Streifen auf der Produktoberfläche zu vermeiden. Eine zu hohe Formtemperatur führt in der Regel zu längeren Produktionszyklen, kann aber das Aussehen des Produkts verbessern. Daher sollte der Formtemperaturbereich zwischen 30 und 40 °C ausgelegt werden.
Während des Formgebungsprozesses, beim Füllen der Formkavität, können bei schlechter Füllleistung des Produkts Probleme wie übermäßiger Druckabbau, zu lange Füllzeit, mangelhafte Füllung auftreten, was zu Qualitätsproblemen führt. Um die Füllleistung des Formteils beim Spritzgießen zu verbessern, kann die Qualität des Formteils gesteigert werden. Dabei sind in der Regel folgende Aspekte zu beachten:
1) Wechsel zu einer anderen Serie von Keyue-Produkten;
2) Änderung der Angusslage;
3) Änderung des Einspritzdrucks;
4) Änderung der Bauteilgeometrie.
Die Steuerung des Einspritzdrucks erfolgt üblicherweise in einem, zwei (Nachdruck) oder drei oder mehr Druckstufen. Wichtig ist, dass bei geeignetem Zeitpunkt des Druckwechsels ein zu hoher Druck im Werkzeug, Überlauf oder Materialmangel vermieden werden. Das spezifische Volumen des Formteils hängt vom Schmelzedruck und der Temperatur beim Schließen des Angusses während der Nachdruckphase ab. Wenn Druck und Temperatur beim Übergang vom Nachdruck zur Produktkühlung konstant sind, ändert sich das spezifische Volumen des Teils nicht.
Der Nachdruck ist der wichtigste Parameter zur Bestimmung der Produktabmessungen bei konstanter Formtemperatur. Nachdruck und Temperatur sind die wichtigsten Variablen, die die Maßtoleranzen des Produkts beeinflussen. Zum Beispiel: Nach Abschluss der Formfüllung wird der Nachdruck sofort reduziert; wenn sich eine bestimmte Dicke der Oberfläche gebildet hat, wird der Nachdruck wieder erhöht. Durch eine niedrige Schließkraft werden Einfallstellen und Blitzen vermieden und dickwandige Teile geformt.
Nachdruck und Nachdruckgeschwindigkeit betragen üblicherweise 50 % bis 65 % des maximalen Drucks und der Geschwindigkeit beim Füllen der Kunststoffkavität, d.h. der Nachdruck liegt etwa 0,6 bis 0,8 MPa unter dem Einspritzdruck. Da der Nachdruck niedriger als der Einspritzdruck ist, ist die Belastung der Ölpumpe gering, was die Lebensdauer der festen Ölpumpe verlängert und auch den Stromverbrauch des Pumpenmotors senkt. Es wird eine bestimmte Messgröße vorab eingestellt, so dass am Ende des Einspritzhubs noch etwas Schmelze an der Schneckenspitze verbleibt (Puffer). Je nach Füllsituation in der Form wird zusätzlich Einspritzdruck (zweiter oder dritter Einspritzdruck) aufgebracht, um eine geringe Menge Schmelze nachzufüllen. Auf diese Weise können Einfallstellen am Formteil vermieden oder die Schrumpfung des Formteils reguliert werden.
Die Kühlzeit hängt hauptsächlich von der Schmelzetemperatur, der Wanddicke des Produkts und der Kühleffizienz ab. Auch die Härte des Materials spielt eine Rolle. Härtere Sorten erstarren in der Form schneller als weichere Sorten. Wenn die Kühlung von beiden Seiten erfolgt, beträgt die erforderliche Kühlzeit für die Wanddicke normalerweise 10 bis 15 Sekunden pro 0,100 Zoll. Produkte mit Beschichtung benötigen längere Kühlzeiten, da sie durch eine kleinere Oberfläche effektiv gekühlt werden können. Die erforderliche Kühlzeit für die Wanddicke beträgt ca. 15 bis 25 Sekunden pro 0,100 Zoll.
1. Unvollständige Formfüllung
1) Falsche Einstellung der Materialzufuhr, Materialmangel oder -überschuss.
2) Zu geringer Einspritzdruck, zu kurze Einspritzzeit, Kolben oder Schnecke kehren zu früh zurück.
3) Langsame Einspritzgeschwindigkeit.
4) Zu niedrige Materialtemperatur.
2. Überschuss (Gratbildung)
1) Zu hoher Einspritzdruck oder zu schnelle Einspritzgeschwindigkeit.
2) Zu große Materialmenge, verursacht Gratbildung.
3) Zu hohe Temperatur von Zylinder, Düse oder Form verringert die Viskosität des Kunststoffs, erhöht die Fließfähigkeit und führt bei ordnungsgemäßem Eintritt in die Form zu Gratbildung.
3. Fließlinien, Blasen und Lunker
Die wichtigsten Ergebnisse sind wie folgt: (1) Zu hohe Materialtemperatur führt zu Zersetzung.
2) Niedriger Einspritzdruck, kurze Haltezeit führt dazu, dass die Schmelze nicht an die Formhohlraumoberfläche gelangt.
3) Zu schnelle Einspritzgeschwindigkeit führt zur Zersetzung der Kunststoffschmelze durch Scherkräfte mit Freisetzung von Zersetzungsgasen. Zu langsame Einspritzgeschwindigkeit kann den Hohlraum nicht rechtzeitig füllen, was zu unzureichender Oberflächendichte und Rissbildung führt.
4) Materialmangel, zu großes Polster, zu niedrige Materialtemperatur oder zu niedrige Formtemperatur beeinträchtigen das Fließverhalten und den Formdruck der Schmelze und verursachen Blasen.
5) Bei der Schneckenvorformung: zu niedriger Gegendruck, zu hohe Drehzahl führen zu zu schnellem Rücklauf der Schnecke und begünstigen das Vorschieben von Luft an das Zylinderende.
4. Brandflecken (dunkle Streifen)
1) Zu hohe Temperatur von Zylinder und Düse.
2) Zu hoher Einspritzdruck oder zu hoher Gegendruck während der Vorplastifizierung.
3) Zu schnelle oder zu lange Einspritzzeit
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